Техничките индикатори за висококвалитетен дијамантски микроправ вклучуваат распределба на големината на честичките, облик на честичките, чистота, физички својства и други димензии, кои директно влијаат на ефектот на неговата примена во различни индустриски сценарија (како што се полирање, брусење, сечење итн.). Следните се клучните технички индикатори и барања сортирани од сеопфатните резултати од пребарувањето:
Распределба на големината на честичките и параметри на карактеризација
1. Опсег на големина на честички
Големината на честичките од дијамантскиот микроправ е обично 0,1-50 микрони, а барањата за големината на честичките значително варираат во различни сценарија на примена.
Полирање: Изберете микроправ од 0-0,5 микрони до 6-12 микрони за да ги намалите гребнатинките и да ја подобрите завршната обработка на површината 5
Мелење: Микро-прав со големина од 5-10 микрони до 12-22 микрони е посоодветен и за ефикасност и за квалитет на површината.
Фино мелење: Прав од 20-30 микрони може да ја подобри ефикасноста на мелење
2. Карактеризација на распределбата на големината на честичките
D10: соодветната големина на честичките од 10% од кумулативната распределба, што го одразува процентот на фини честички. Пропорцијата на фини честички треба да се контролира за да се избегне намалувањето на ефикасноста на мелење.
D50 (среден дијаметар): ја претставува просечната големина на честичките, што е основен параметар за распределба на големината на честичките и директно влијае на ефикасноста и точноста на обработката.
D95: соодветната големина на честички од 95% кумулативна дистрибуција, и контрола на содржината на груби честички (како што е D95 што го надминува стандардот, лесно може да предизвика гребнатини на работните парчиња).
Mv (просечна волуменска големина на честички): во голема мера под влијание на големи честички и се користи за проценка на грубата крајна дистрибуција
3. Стандарден систем
Меѓународните стандарди што најчесто се користат вклучуваат ANSI (на пр. D50, D100) и ISO (на пр. ISO6106:2016).
Второ, обликот на честичките и површинските карактеристики
1. Параметри на обликот
Заобленост: колку е заобленоста поблиску до 1, толку се посферични честичките и толку е подобар ефектот на полирање; честичките со мала заобленост (многу агли) се посоодветни за галванизација на жичени пили и други сцени на кои им се потребни остри рабови.
Плочести честички: честичките со пропустливост > 90% се сметаат за плочести, а процентот треба да биде помал од 10%; прекумерните плочести честички ќе доведат до отстапување на детекцијата на големината на честичките и нестабилен ефект на примена.
Честички во облик на зрнца: односот должина-ширина на честичките > 3:1 треба строго да се контролира, а пропорцијата не треба да надминува 3%.
2. Метод на детекција на облик
Оптички микроскоп: погоден за набљудување на обликот на честички над 2 микрони
Скенирачки електронски микроскоп (SEM): се користи за морфолошка анализа на ултрафини честички на нанометарско ниво.
Контрола на чистота и нечистотија
1. Содржина на нечистотии
Чистотата на дијамантот треба да биде > 99%, а металните нечистотии (како што се железо, бакар) и штетните супстанции (сулфур, хлор) треба строго да се контролираат под 1%.
Магнетните нечистотии треба да бидат ниски за да се избегне ефектот на агломерација врз прецизното полирање.
2. Магнетна подложност
Дијамантот со висока чистота треба да биде блиску до немагнетен, а високата магнетна подложност укажува на преостанати метални нечистотии, кои треба да се детектираат со метод на електромагнетна индукција.
Индикатори за физички перформанси
1. Отпорност на удар
Отпорноста на дробење на честичките се карактеризира со брзината на непрекинување (или времето на полупукнатини) по тестот на удар, што директно влијае на издржливоста на алатите за мелење.
2. Термичка стабилност
Финиот прав треба да одржува стабилност на висока температура (како што се 750-1000℃) за да се избегне формирање на графит или оксидација што резултира со намалување на цврстината; најчесто се користи детекција со термогравиметриска анализа (TGA).
3. Микротврдост
Микротврдоста на дијамантскиот прав е до 10000 kq/mm2, па затоа е потребно да се обезбеди висока јачина на честичките за да се одржи ефикасноста на сечењето.
Барања за прилагодливост на апликацијата 238
1. Рамнотежа помеѓу распределбата на големината на честичките и ефектот на обработка
Грубите честички (како што се високите D95) ја подобруваат ефикасноста на мелење, но ја намалуваат завршната обработка на површината: фините честички (помалите D10) имаат спротивен ефект. Прилагодете го опсегот на дистрибуција според барањата.
2. Адаптација на обликот
Блок честичките со повеќе рабови се погодни за брусилки со смола; сферичните честички се погодни за прецизно полирање.
Методи и стандарди за тестирање
1. Детекција на големината на честичките
Ласерска дифракција: широко се користи за микронски/субмикронски честички, едноставна работа и сигурни податоци;
Метод со сито: применлив само за честички над 40 микрони;
2. Детекција на облик
Анализаторот на слики од честички може да квантифицира параметри како што е сферичноста и да ја намали грешката при рачно набљудување;
сумирам
Висококвалитетниот дијамантски микро-прав бара сеопфатна контрола врз распределбата на големината на честичките (D10/D50/D95), обликот на честичките (заобленост, содржина на снегулки или игли), чистотата (нечистотии, магнетни својства) и физичките својства (цврстина, термичка стабилност). Производителите треба да ги оптимизираат параметрите врз основа на специфични сценарија за примена и да обезбедат конзистентен квалитет преку методи како што се ласерска дифракција и електронска микроскопија. При изборот, корисниците треба да ги земат предвид специфичните барања за обработка (како што се ефикасност и завршна обработка) и соодветно да ги усогласат индикаторите. На пример, прецизното полирање треба да даде приоритет на контролирањето на D95 и заобленоста, додека грубото брусење може да ги олабави барањата за облик за да се зголеми ефикасноста.
Горенаведената содржина е извадок од мрежата на суперхард материјали.
Време на објавување: 11 јуни 2025 година
