Рударството на тврди карпи отсекогаш претставувало предизвик во индустријата - гранитот, кварцитот и другите карпести формации со висока густина се тврди и многу отпорни на абење. Обичните PDC заби или не можат да навлезат во карпата или се трошат брзо, барајќи чести замени на забите, што не само што го забавува процесот, туку и ги одржува трошоците високи.Пирамиден PDC вметнувачt, со својот насочен структурен дизајн и оптимизација на материјалите, демонстрира супериорна прилагодливост во сценарија за рударство на тврди карпи, станувајќи практичен избор за решавање на дилемата „тврдите карпи се тешки за пробивање“.
Спирален дизајн со концентрација на енергија: Предноста на сечење тврди карпи од пирамидалниот PDC вметнат дел
Главната болна точка при рударството на тврди карпи е „тешкотиите при сечење“. Планарниот или куполниот дизајн на обичните PDC заби резултира со голема контактна површина со карпестата формација, но недоволен притисок, што често бара дополнителен потисок од опремата за пробивање. Четиристраната зашилена структура на Pyramid PDC Insert совршено го решава овој проблем: зашилената контактна површина е само 1/3 од онаа на обичните заби, што резултира со високо концентриран притисок за време на сечењето. Ова му овозможува лесно да го пробие компресивниот слој на површините на тврдите карпи, брзо гризејќи во карпестите слоеви како „челично длето“. Во реални тестови во области за рударство на гранит со тврдост од 3,0 g/cm³, брзината на сечење на Pyramid PDC Insert беше 25% побрза од обичните PDC заби со иста спецификација, додека ги намалуваше барањата за потисок на опремата за 18%, ефикасно намалувајќи го механичкото абење.
Силен и цврст материјал: Отпорност на абење и отпорност на удари на пирамидалниот PDC влошок
Во рударството на тврди карпи, забите за сечење не само што се соочуваат со интензивно триење, туку и издржуваат моментален удар од карпестите слоеви. Обичните производи честопати доживуваат одлепување на дијамантскиот слој и кршење на телото на забот.Пирамидален PDC вметнувачкористи поликристален дијамантски слој со висока чистота и високоцврста цементирана карбидна матрица, постигнувајќи цврста врска преку процес на синтерување на висока температура и висок притисок. Ова ја задржува високата тврдост и отпорност на абење на дијамантот, а воедно ја поседува отпорноста на удар и цврстината на легурната матрица. Во комплексни области за рударство на тврди карпи што содржат кварцни вени, по 16 часа континуирана работа, абењето на дијамантскиот слој беше само 0,25 mm, без кршење или одлепување. При удари во карпи, зашилените рабови ја дисперзираат силата, подобрувајќи ја отпорноста на удар за 40% во споредба со обичните PDC заби, значително продолжувајќи го работниот век.
Тест за намалување на трошоците и подобрување на ефикасноста: Вредноста на пирамидалниот PDC вметнат дел во рударството на тврди карпи
За областите со рударство на тврди карпи, „високата ефикасност и минималното време на застој“ се основните придобивки. Голем рудник за железна руда на тврди карпи претходно користел обични PDC заби, што барало замена на забите три пати на ден, намалувајќи го времето на работа во една смена на 6 часа и зголемувајќи ја цената на алатите по тон руда на 1,2 јуани. По префрлањето наПирамидален PDC вметнувач, циклусот на замена на забите беше продолжен на еднаш на секои три дена, времето на работа во една смена се зголеми на 8 часа, а цената на алатите по тон руда се намали на 0,8 јуани, што резултираше со месечни заштеди на трошоци од над 150.000 јуани само од оптимизација на алатите и времето. Оваа предност на „брз влез, трајна отпорност на абење и ниска фреквенција на замена“ создаде доблесен циклус на „подобрување на ефикасноста и намалување на трошоците“ во рударството на тврди карпи, што го прави клучен фактор за зголемување на капацитетот на рудникот.
За специфични спецификации, применливи сценарија или за дискусија за соработка во врска соПирамидален PDC вметнувач, ве молиме контактирајте не преку следниве методи:
- Телефон: +86 17791389758
- Official Email: jeff@cnpdccutter.com
Време на објавување: 09 јануари 2026 година
